Vidange et transfert pneumatique de dérivés fluorés

Poudres traitées : dérivés fluorés : bi fluorure d’ammonium, fluorure de sodium, fluorure de potassium, magnésie

Fabrication d'éthanol

Ce client est spécialiste du traitement des oléagineux destinés au process des biocarburants.

Cette nouvelle usine doit introduire des dérivés du fluor dans sa fabrication et s'est donc vue contrainte à la réalisation d'un skid de fabrication dédié. Ces ingrédients sont livrés en sacs.

Objectifs

Besoins de la production : alimenter une fois par semaine une trémie tampon de 3 000 litres en matière sèche. Cette trémie tampon alimente elle-même une cuve de dilution de 1 200 litres, en conservant cependant une forte concentration de cette matière dans l'eau.
Ce concentré est dilué en phase ultime dans une cuve de 10 000 litres avec un simple maintien en suspension de la solution obtenue.
Ce procédé de fabrication par batch permet de faciliter la dilution des dérivés fluorés, du fait de la petite taille de la première cuve de dilution et évite d'investir dans un système de mélange industriel très puissant et donc onéreux.
L' impératif majeur était de minimiser l'emprise au sol du système et les risques pour les opérateurs et respecter les besoins du process.

Afin de limiter la fatigue et les mauvaises postures de l'opérateur, PALAMATIC PROCESS a installé un manipulateur type Palamatic PL160 permettant une manutention sans aucun effort (mise en apesanteur) des sacs de 25 à 50 kg jusqu'au poste de vidange.
Une fois le sac posé sur le crible du poste de vidange de sacs semi-automatique, l'opérateur ferme la porte de ce poste. Une lame actionnée par un vérin vient alors couper le sac dans sa largeur, l'opérateur ouvre la porte et finit de vider le sac manuellement sans avoir eu à utiliser d'outil coupant.
Le sac une fois vidé, l'opérateur le jette alors directement dans le compacteur de sacs adjacent sans avoir remis à l'atmosphère ce contenant potentiellement polluant car les fines ont tendance à s'envoler lors d'une remise à l'atmosphère.

Les sacs vides sont extrudés directement dans une gaine polyéthylène qui assure le confinement et le compactage des sacs.
Le fond du poste de vidange est équipé d'un système de dévoûtage à fond plat qui alimente lui-même un transfert pneumatique en phase dense aspirée. L'avantage de cette technologie est de permettre de relever le produit à moindre coût et à basse vitesse (limitant la dégradation).
L'arrivée du transfert pneumatique se fait sur un cyclone de séparation air/produit qui est implanté directement avec une manchette souple sur la première trémie tampon de 3000 litres.
Cette trémie, montée sur pesons, est équipée d'un système de déshydratation afin de limiter au mieux la reprise d'humidité du produit.
En partie basse de cette trémie, un dévoûteur à fond plat permet d'assurer le gavage d'une vis de transfert qui alimente la cuve de dispersion servant à réaliser le concentré. Le dosage est réalisé par l'asservissement de la vis et du dévoûteur avec les pesons.
La dispersion est réalisée par un arbre à hélice profilée favorisant une dissolution rapide du produit à température ambiante. La cuve fabrication PEHD (évitant tout risque de corrosion) est équipée d'un système anti-vortex.
Le concentré ainsi obtenu (qui a donc été obtenu en temps masqué) est alors pompé à la demande de la cuve de stockage liquide finale.

Résultats

Ce système permet, par sa conception, de faire un tampon de longue durée avant une phase de dilution et évite donc un investissement disproportionné eu égard aux faibles quantités journalières de mélange utilisées.