Ligne de transfert et de conditionnement d'amidon

Poudres traitées : amidon de tapioca, amidon de pomme de terre, amidon de maïs

Déchargement de wagons citernes

Notre client, situé dans le nord-ouest de l'Indiana, gère une usine spécialisée dans le traitement et la gestion des déchets. Afin de faciliter le process de recyclage de certains produits, il souhaitait mettre en place une installation qui lui permettrait de décharger des wagons-citernes remplis de différents types d'amidons tels que l'amidon de tapioca, l'amidon de pomme de terre, l'amidon de maïs, etc.
Ces amidons ne sont pas destinés à la production alimentaire mais sont des déchets industriels qui sont recyclés et réutilisés comme liants dans la fabrication de produits tels que les granulés de bois. Il s'agit d'un nouveau procédé pour notre client qui a fait appel à Palamatic Process pour l'aider à concevoir un système qui permettrait de reconditionner ces déchets d'amidon pour la revente.

La première étape de ce process consiste à extraire l'amidon du wagon de manière contrôlée et confinée. Pour ce faire, un système de transport sous vide avec un cyclo-splitter a été la méthode de transfert choisie. Le débit du système doit être de 6 tonnes par heure. Ce taux a été calculé sur la base de l'objectif de production quotidien et des cycles de travail par équipe. Avec des équipes qui travaillent 8 heures par jour, l'objectif est de décharger complètement 80-90 tonnes de poudre d'amidon en 2 jours. L'amidon étant considéré comme une poussière combustible, l'équipement doit répondre aux exigences de la norme NFPA en matière de zone dangereuse (classification 2, division 2).

L'installation se situe en extérieur et est équipée d'une structure en appentis pour protéger les équipements des éventuelles intempéries. Le site étant situé à proximité d'une zone côtière, les risques d'humidité sont élevés. Les équipements sont fabriqués en inox 304. Bien qu'il ne s'agisse pas d'un procédé alimentaire, l'inox 304 offre une excellente résistance à la rouille et à la corrosion légère.
La ligne de raccordement flexible du convoyeur est connectée à un coupleur pour aspirer la poudre à partir de la sortie inférieure du wagon. Une fois la matière mélangée à l'air, elle est transportée vers le cyclone grâce à la vitesse élevée générée par la pompe à vide. La poudre entre alors dans le corps du cyclone et tourne dans une spirale descendante pour se déposer au fond. L'air est ensuite séparé du produit par un système de filtre, l'air propre étant évacué par la pompe à vide. Un système de nettoyage à jet pulsé inversé envoie des jets d'air propre à travers les filtres pour les décolmater.

Les amidons sont ensuite reconditionnés afin de pouvoir les expédier.
Pour ce faire, une station de remplissage de big bags FlowMatic®04 est positionnée sous le cyclone. Une vanne papillon isole le cyclone de l'unité de remplissage big bags. Lorsque la sonde de haut niveau indique que le cyclone est plein, elle libère la poudre dans la station de conditionnement. Pour aider à contenir la poussière et toute émanation potentielle de poudre, un joint gonflant de confinement est installé sur la tête de remplissage de la station. Cette tête à double enveloppe permet à la poudre de tomber dans le big bag tandis que le volume d'air est déplacé en toute sécurité à travers l'enveloppe extérieure et sort par une chaussette filtrante.

Le vérin pneumatique permet de soulever et d'abaisser le big bag pendant son remplissage afin d'optimiser la forme du fond du big bag. Une table de densification vibrante aide à désaérer et à stabiliser la poudre d'amidon dans le big bag pour garantir un conditionnement optimal.
Des cellules de charge fournissent des informations au panneau de commande pour indiquer à l'équipement quand arrêter le système de convoyage une fois que le big bag a atteint son volume/poids de remplissage maximal. Une imprimante imprime une étiquette à apposer sur le big bag pour indiquer le poids, la date de l'emballage, le numéro de lot, etc.
Le système est alimenté par un dépileur de palettes automatisé et un convoyeur à rouleaux motorisé. Une fois rempli, le joint se dégonfle et les crochets libèrent les anses du big bag. L'opérateur referme la goulotte du big bag. Le big bag rempli, positionné sur une palette se déplace sur le convoyeur jusqu'à une zone tampon. Il est ensuite pris en charge à l'aide d'un chariot élévateur et est déplacé vers une zone de stockage temporaire en vue du transport final.

La station de remplissage de big bags est conçue pour remplir jusqu'à 10 big bags par heure. Sur cette installation, le taux de production atteint est de 8 tonnes par heure. Tous les composants sont conçus pour le classement en zone ATEX classe 2 / Div 2.
Le panneau de commande à écran tactile permet à l'opérateur de contrôler facilement toutes les opérations du système.